SESIÓN 1º......... Presentación.
SESIÓN 2º......... Iniciación, herramienta y preparación del PVC.
SESIÓN 3º......... Mecanizado de piezas con PVC.
SESIÓN 4º..........Cinturón de seguridad, asientos y adhesivos para PVC.
SESIÓN 5º..........Base interior, consola y cuadro de mandos.
SESIÓN 6º..........Base de sustentación y varillaje de los esquíes.
SESIÓN 7º..........Instalación de los esquíes a la base de sustentación.
SESIÓN 8º..........Construcción de la bóveda del morro.
SESIÓN 9º......... Acristalamiento de la bóveda del morro.
SESIÓN 10º........Instalación eléctrica, mandos e iluminación.
SESIÓN 11º....... Bisagras, puertas delanteras y parabrisas.
SESIÓN 12º....... Ajuste de la bóveda del morro, parabrisas y salpicadero.
SESIÓN 13º....... Construcción de los portones laterales y acristalado.
SESIÓN 14º........Alimentación, efectos de sonido y cierre de la cabina carga.
SESIÓN 15º........Presentación repro. de la ametralladora MG-42.
SESIÓN 16º........Sillería de la cabina de carga, ametralladora y pintura.
SESIÓN 17º........Construcción del techo y cajón de máquinas.
SESIÓN 18º........Instalación de las máquinas de grúa y rotor principal.
SESIÓN 19º........Desarrollo del cuerpo de cola y timón.
SESIÓN 20º........Instalación del cuerpo de cola; timón y hélice.
SESIÓN 21º........Desarrollo de las palas del rotor principal.
SESIÓN 22º........Pintura y emblemas.
SESIÓN 23º........Caja y embalaje.
SESIÓN 24º........Conclusiones del proyecto.

Autor : Aurelio Jiménez Salas
Temporada: verano – otoño del 2004
Medidas: longitud 158 cm. Ancho 30 cm. Alto 40 cm.
Peso : 5 Kgr.

SESIÓN 1º......... Presentación.

Realización para madelman de un helicóptero Augusta Bell modelo 212, que es muy popular en todos los ejércitos occidentales del mundo pues, es de patente norteamericano pero se fabrica en distintos países occidentales. Por supuesto el ejército del aire español, cuenta con buena flota de ellos, aunque ya es algo anticuado. Sin embargo, fue muy eficiente en la guerra del Vietnam. Concretamente, en la actualidad está tan en vigor, que fue uno de los diversos helicópteros que participó en la operación de reconquista de la isla de Perejil, el año pasado. Será pues este modelo del que me he documentado (fig.01) suficientemente e identificado con los emblemas e insignias del ejército español del aire, (fig.02) aquél al que dedique este megaequipo madelman. Una vez terminado, tendrá una envergadura de más de 1,50 mtrs. con capacidad de personal de dos pilotos y un pelotón de tropa de asalto.

SESIÓN 2º......... Iniciación, herramienta y preparación del PVC.

El material básico que constituirá este proyecto, que además es para mí una
auténtica aventura de desarrollo, porque nunca había abordado experiencias en el manejo de productos como los que voy a usar , es el PVC. Tras el éxito en el resultado de sencillas pruebas efectuadas con ciertas muestras de este producto... me ha animado y abocado a desafiar esta aventura que me ocupará tanto tiempo. El material P.V.C. ( cloruro de polivinilo ) se emplea popularmente en el bricolage profesional de canalizaciones de estructuras de agua y electricidad. Es un plástico termoestable e ignífugo. No se puede fundir ni soldar. Se resiste a los adhesivos... incluso a aquellos específicos para el fontanero. Pero he combinado una serie de productos y técnicas de uso, que me ha llevado a obtener buenos resultados. Como características favorables para elegir este producto como material básico para desarrollo de estructuras para megaequipos madelman están, todas las técnicas de la marquetería, y una exquisitez en el doblado, precisión, pulido, acabado, aspecto plástico y algunas otras ventajas más... Las herramientas más socorridas para manipular el P.V.C. son las propias de la carpintería tradicional: escofinas; limas; sierras de hoja para hierro; segueta de pelo de corte helicoidal; cuter; juego miniatura de limas todos tipos; cuchillas varios tipos; taladro y brocas para madera y metal todas las tallas y los adhesivos correspondientes que más adelante comentaré. Empezamos la tarea, con un exaustivo análisis del modelo de helicóptero elegido y acumulación de información al respecto (fig.03). Una vez decidido el posible material de base y tras pasar suficientemente las diversas pruebas para el desarrollo de la mecanización y ensamblado iniciamos ya en serio el proyecto al efecto aprobado. El P.V.C. es adquirido como material en tubos de distinto grosor, tamaño, color y preparación en ferreterías como material de canalizaciones de agua y electricidad, o sea, para el fontanero y el electricista. En almacenes industriales hay más variedad y mejor precio.

SESIÓN 3º......... Mecanizado de piezas con PVC.

Cortamos el tubo de PVC a la medida deseada y otro corte, ésta vez por su generatriz, o sea, a lo largo.... pero recto y perpendicular, como veis en la foto. Luego, calentamos el borde del tubo, a lo largo del corte, procurando que la temperatura sea uniforme en toda la zona que calentamos. Sugiero el empleo del fogón de cocina eléctrica pues el foco de aire caliente, evita que el PVC se retueste ( recordad que este plástico no arde ). Así, obtenemos una superfície en plástico PVC plana y que además, podrás volver a modelar térmicamente y volver a retocar cuantas veces necesites. El PVC es un plástico termoestable muy eficiente. La manera de cómo aplanar definitivamente la plancha de PVC, es un método muy fácil. Uso una tabla ancha que me permite cubrir la superficie de toda la placa sin quemarme porque la placa está caliente como el demonio. Si procurais que la temperatura en toda la superficie de la placa de PVC sea uniforme, la planitud será óptima, de lo contrario, se crean deformaciones, las cuales se pueden corregir mil veces sin más que hacerlo correctamente de una vez (fig.04) En cuanto a la realización de piezas de PVC, actuamos, en princípio, como si de un panel de madera o de cartón se tratase. Haremos el trazado con lápiz o rotulador empleando los útiles de dibujo necesarios. A continuación, procedemos al corte. Según sean las características del trazado, podemos utilizar las herramientas más oportunas que por su comodidad, rapidez, destreza o precisión corresponda. No es igual un corte recto que curvo... y si además, requerimos utilizar la porción interna del material de PVC que recortamos o por el contrario vamos a eliminarlo, podemos elegir distintas herramientas y técnicas para mejorar la faena. Hay una herramienta muy socorrida, la tijera corta chapa o tijera de podar. La estructura de fibra del PVC es tan estable y uniforme, que se recorta con tijera con una extraordinaria precisión en la arista de corte tanto recto como curvo y si puedo, prefiero cortar con tijera. Si queremos cortar la generatriz de un tubo largo, que provocará el bloqueo del progreso de la hoja de sierra, utilizarla desmontada de su armazón. Así, puede progresar tan largo como sea el tubo. Como no tengo un pequeño local como taller ni mobiliario adecuado al respecto, uso como banco de trabajo, una escalera de V. Y en el peldaño, fijo ese tornillo de banco para mejorar la inmovilización de las piezas a mecanizar. Otra solución para inmovilizar pequeñas piezas o pliegos de PVC grandes pero delgados, es fijarlo con sargentos al peldaño. Además de sujetarlo firmemente, me libera ambas manos para taladrar, serrar, limar o pasar el formón... También se aprovecha la segueta de pelo dentado helicoidal que mecaniza un asiento para el piloto. Las tijeras de podar corta con mucha comodidad pero lo más socorrido es el limado que tan facilmente se muestra el PVC (fig.05) . Finalmente, se recortan pequeñas piezas que luego se recalientan y modelan para quedar definitivamente rígidas así como se desea. Esa pieza curvada, servirá de bisera para el cuadro de mando del aparato y la otra recta y plegada, (fig.06) será para un pupitre central de control.

SESIÓN 4º..........Cinturón de seguridad, asientos y adhesivos para PVC.

Buscaba hebillas para el desarrollo de los cinturones de seguridad. Tenían que ser delgadas, rígidas y muy pequeñas con una o dos ranuritas .... y buscando por ahí y por allá... decidí decantarme por los conectores eléctricos tipo FASTON, muy usado en electrodomésticos en la electricidad del automóvil. Cuando los aplanamos, recortamos, taladramos y limamos .... se convierten en una algarabía de cosillas. Sujetando con un sargento y un pedacito de PVC la chapita sobre el escalón de la escalera... además de tomar las medidas de seguridad e higiene en el trabajo, cojo el taladro con las dos manos. En cuanto a la tarea de los pegamentos y adhesivos... utilizo varias clases según para qué sea lo que se desea unir y con qué condiciones de la mecanización. Ciertamente, para pegar placas de PVC, lo que mejor me va es el combinado resina epoxy dos tubos, base y endurecedor de la casa IMEDIO. Ahora mezclar ambos productos en la cantidad que seas capaz de aplicar en los próximos 2 minutos que después, ya es tarde para manipularlo. Después, aplica con la espátula y frotando con ella ambas superficies a pegar. Esperar 30 minutos si la capa es delgada; 45 minutos, si es gruesa y 1 hora antes de pegarlo si la capa del producto es muy amplia y gruesa. Así, dará los resultados que me han animado a iniciar este colosal megaequipo. Otras consideraciones aviso, que no dará buen resultado. También he empleado Super Glue para pegar otras piezas de distintos plásticos . La masilla EPOXY de la casa IMEDIO también la he utilizado en distintas ocasiones con el PVC y da muy buenos resultados. Efectivamente, la masilla EPOXY es excelente, pero si la usas mal no endurece como es debido. Atento: corta la pieza de masilla que seas capaz de manipular durante los próximos 2 minutos porque después ya es tarde..... amásalo bien. Notarás unas partículas pequeñas y duras en la mezcla. ¡Amásalo... ! Tienes 1 minuto para aplicar y modelar. En la foto, se ven las palancas principales de control de todo helicóptero: pedal, cíclico y colectivo. Estan hechos con puntillas de distinto diámetro y longitud, incluso, soldado con estaño. y los extremos, rebozados de masa EPOXY. Cuando ésta endurece, el acabado se resuelve por tallado con la lima (fig.07) . Para rematar este espacio, veis la butaca del piloto, que son dos. La estructura básicamente está hecha con PVC. Los cojines, con goma espuma dura, así pues los asientos y espaldares. Este material se puede tallar muy bien con la lima. Finalmente la tapicería y las cintas del cinturón de seguridad es curpiel de una vieja maletilla, (fig.08).

SESIÓN 5º..........Base interior, consola y cuadro de mandos.

Realizamos la base interior para la cabina. Sobre esta base se asienta los elementos interiores del helicóptero. Se ve una imagen frontal, con el cuadro de mandos adherido al pupitre mostrador de mando, mediante masilla de resina epoxy que ya hemos comentado de su uso y preparación en sesión anterior. También se muestra el panel de mando y control, visto desde el punto de vista del piloto. En él, hay gran cantidad de instrumentos de medición, así como botones, pulsadores, interruptores y una pantalla oscilográfica.... o sea, muchos botones de muchos colores tamaños y formas. Se dispone de un helicóptero Bell UH-1D, que es parecido y en la escala 1:72 de la casa Revell, procedemos a su adquisición, montaje parcial y comparación. A fín de conseguir resolver ciertas dudas. También se compara la base de la cabina interior en la escala 1:11 con la correspondiente a la del helicóptero del modelo en la escala 1:72 (fig.09). Por supuesto, no podré hacer de esta forma simétrica por su eje central longitudinal, el fuselaje a escala 1:11 sino que tendré que desarrollarlo mediante otras estrategias, troceándolo por distintos ejes y figuras (fig.10). No obstante, seré de máximo cuidado en la obtención de las tangencias que se exijan a fin.

SESIÓN 6º..........Base de sustentación y varillaje de los esquíes.

Preparamos nuevas piezas de ampliación del helicóptero con la realización de la base general de sustentación del helicóptero. Sobre esta base, se realizará la carga del peso del helicóptero; además, sustentará los esquíes sobre los que también soporta todo el peso del aparato (fig.11). Estos esquíes, deben hacerse de varilla de hierro de un diámetro aproximado de 5mm. Este varillaje no es fácil de adquirir, por lo que lo he obtenido comprando 4 aros de soporte de macetas a la baranda de balcón y modelándolo adecuadamente, según semejanza al modelo conocido del helicóptero de escala 1:72. Además, para la correcta unión de los largueros con los travesaños, he dispuesto una serie de elementos auxiliares modificados, a partir de otros elementos comunes de ferretería. Con objeto, de poder ejercer suficiente presión con los alicates sobre la pieza recortada y elegida, ( una brida de sujección de tubo eléctrico para superfície) para poderla cerrar y apretar con la fuerza necesaria, se usa el tornillo de banco, como alicate manual que ejercerá una fuerza impresionante. Es necesario proteger los oricícios de la pieza que vamos manipulando, con trozos de varilla introducidos en sus alojamientos , a fín de evitar que ésta se deforme y se cierren por accidental aplastamiento. Trabajamos lo que son los esquíes del helicóptero y la conexión del varillaje con los elementos de ferretería, soldadura, las puntas delanteras y la incorporación de la base general de sustentación. Así se presentan los elementos de ferretería utilizados. Unas fichas de conexión para cables eléctricos, desmontado y completado tallando con lima; soldadura de una puntilla plegada y la cabeza está hecha con masa reparadora IMEDIO, que al endurecer se remata por tallado con lima (fig.12).

SESIÓN 7º..........Instalación de los esquíes a la base de sustentación.

Una vez acoplados los esquíes a la base de sustentación, abriendo dos ranuras transversales al eje de la base, construímos cuatro horquillas de chapita para el anclaje de las piezas. Volvemos a soldar con estaño, y el conjunto lo sellamos con pasta de pegamento térmico. En definitiva, la estructura queda bastante sólida y fuerte. Tenemos por tanto una vista interior de la base de sustentación, que se tapa con la otra base interior, así como una serie de aberturas y perforaciones que se realizan para otras previsiones cuya realización, conviene adelantar. La otra foto, mostrará el acabado de la base con los esquíes. Una vista por el lado superior, donde destaca una placa semicircular que será el techo de las ventanas inferiores, (fig.13). y la última foto, que nos muestra una soberbia vista del helicóptero desde el suelo, coincidiendo el observador en tierra con la ventana inferior y el piloto (fig.14).Se demuestra en esta foto al coger por los esquíes el peso significativo que tiene el aparato, la alta robustez por cómo responde el PVC, cuando se le pliega por los bordes.

SESIÓN 8º..........Construcción de la bóveda del morro.

Ya sabemos que recalentar varias veces el PVC no plantea ningún problema, siempre que deseamos corregir errores. El problema se plantea cuando se trata de una pieza compuesta de otras así pegadas. Pese al esmerado cuidado que tengamos, las piezas podrán ceder y corregirse pero el pegamento así recalentado, que tan eficiente y fuerte resulta, más tarde nos pasará factura, levantándose las piezas que fueron pegadas y estropeándose el trabajo, cuya única solución será despegarlo todo, limpiar y repetir. Así pués, para empezar, construímos unos patrones en papel, para obtener forma y medida. De poco me sirve en este caso el helicóptero de escala 1/72, ya que tiene el morro algo diferente, sobre todo en lo referente a las ventanas inferiores. Calentamos en la hornilla eléctrica para ablandar las piezas de PVC. Para redondear mejor y adecuadamente las piezas que constituirán la bóveda del morro del helicóptero, conviene usar un molde cóncavo. Lo ideal, sería el interior de una esfera pero a falta de recursos, empleé una cacerola según modelo que se muestran, (fig.15). Una vez obtenidas las piezas complementarias, procederemos a su montaje y pegado según modos expuestos en sesiones anteriores. El lijado y pulido, fácil con el PVC, permitirá la bóveda del morro del helicóptero que en mi caso, se ha desarrollado en tres piezas, (fig.16).

SESIÓN 9º......... Acristalamiento de la bóveda del morro.

Se procede al desarrollo de las cristaleras inferiores de la bóveda del morro del helicóptero. Para ello, he empleado el plástico transparente del cuerpo de una botella de agua de 5l. ya que presenta esa forma curvada. Así, como aparece en la foto con las piezas desmontadas. Para instalarlas, he decidido el empleo de la tornillería, en vez de cualquier otro modo ya que presenta todas las ventajas: limpieza, inmediatez, robustez, alta tensión mecánica, es irrompible, etc... Los tornillos roscachapa de 4mm de largo y 2mm de diámetro, son muy eficaces de roscar en el PVC y para mayor seguridad, he preparado unos aritos de plástico para apretar, a modo de tuerca, (fig.17).

SESIÓN 10º........Instalación eléctrica, mandos e iluminación.

Vamos a entrar en la descripción del esquema eléctrico que quiero instalar en el aparato durante su construción. Como fuente de alimentación, 4 pilas alcalinas AA. R-6 para proporcionar 6Vcc; un interruptor general y una serie de 4 interruptores, ubicados en el salpicadero para control personal del piloto madelman para controlar luces de alumbrado; luz roja intermitente (aterrizaje); motor de cola y motor del rotor principal. Luego, le sigue en el esquema la descripción de una grúa accionada mediante un conmutador de cruzamiento de tres posiciones: en medio, motor parado; abajo, motor que descarga carrete y arriba, que el motor carga el carrete. En el extremo del esquema se encuentra la unidad de sonido, a cargo del microprocesador que guarda los programas de sonido de rotor de helicóptero, cuyo arranque se simultanea con su motor. Y el programa del sonido de ametralladora MG-42 que lo accionará madelman desde un pulsador de ráfagas asomado a una puerta de abordo. Finalmente, el amplificador y altavoz completarán la tarea, (fig.18). Las fotos siguientes dan idea cómo se han instalado los interruptores en la parte anterior del salpicadero así como las conexiones y cableado. También, se muestra las placas de c.i. del oscilador para la luz roja y la placa general de conexiones. Mostramos imágenes del pupitre de control y salpicadero con los interruptores instalados con y sin la cristalera inferior, (fig.19). Finalmente, ofrecemos las imágenes de cómo queda la bóveda del morro del helicóptero con la cristalera inferior renovada al modelo AB-212, pues difiere de la del otro modelo y conectada a la base general de sustentación con la instalación eléctrica de alumbrado terminada y operativa, (fig.20). Vease la imagen que muestra al helicóptero visto desde el suelo por la panza con las pantallas de alumbrado encendidas. Estas pantallas, se elaboraron con un tubo transparente de PVC de la funda de un viejo bolígrafo y debajo de las lamparitas he dispuesto una placa de papel de alumínio reflectante, (fig.21).

SESIÓN 11º....... Bisagras, puertas delanteras y parabrisas.

La tarea que ahora nos ocupa es el desarrollo del parabrisas y las puertas del piloto. Se han elegido unas bisagras pequeñas, debido a la forma curvada del fuselage y las puertas. Así, colocamos dos pequeñas bisagras por cada puerta. Tal como se ve en las fotos que presentan la imagen por la cara exterior y la interior de la cabina, que se fija mediante soldadura blanda a una placa de latón. Ahora bien, la conexión de las bisagras a las puertas, debido a las dificultades de acceso y fijación, se prefiere el cosido mediante un alambre duro ( clip de oficina.... ) Cuando la bóveda del morro del helicóptero, recibe los travesaños de PVC al filo de la cristalera inferior y por ambos lados, derecho e izquierdo para servir también de base a las bisagras, el conjunto, base general de sustentación y morro del helicóptero, adquieren una mayor solidez, (fig.22). El parabrisas se desarrolla, como las demás piezas a base de un marco recortado en PVC. Aquí, el empleo de la sierra de pelo dentado helicoidal, es imprescindible. La fijación de la cristalera, se hace necesario mediante tornillería. Pero la cabeza de los tornillos, se hará por la parte interior. Así, asoma al exterior, el marco y la punta aplanada de los tornillos, con la máxima discreción. Así, se ofrece una vista de cómo queda la base general de sustentación con las puertas derecha e izquierda instaladas, así como el parabrisas, acristalados y montados (fig.23).

SESIÓN 12º....... Ajuste de la bóveda del morro, parabrisas y salpicadero.

Para la construcción de los pilares que limitarán la altura del techo y recortará la anchura de los portones laterales, se procede a la obtención de unos largueros de PVC, que obtenemos de un tubo, ésta vez, de diámetro 20 mm. Este tubo, presenta dificultades especiales para convertirlo en placas planas de más de 50 cm. que recortamos con la hoja de sierra desmontada de su armazón y con ayuda de un puño de trapo; calentamos en la hornilla eléctrica y debido a la estrechez y tensión termomecánica, aplanamos, (fig.24). A continuación, se muestra el aspecto de la panza del helicóptero, que considero casi terminada. Se advierte, la disposición de los focos de iluminación; entre ambos, el foco para la luz roja de aterrizaje; una placa pasiva; los esquíes; la placa de salida del gancho de la grúa; al fondo, una placa con bisagras para cargar el portapilas. Ahora, vamos a contemplar cómo se han resuelto los límpiaparabrisas ( estan hechos con una brida de poliéster y un alfiler destemplado ) Las siguientes imágenes, dan cuenta del estilo que va tomando el aparato, vista frontal y esquinado.....Quiero mostrar, ese botón rojo en el alzado del mostrador central de mando, que es el pulsador ( en su momento, operativo...) que hace de gatillo para la ametralladora MG-42, (fig.25). Vista aerea de la estructura elaborada, (fig.26).

SESIÓN 13º....... Construcción de los portones laterales y acristalado.

He completado la tarea de reproducción de los portones laterales y sus guías de raíl. En las fotografías, se puede apreciar los detalles que componen la guía de doble raíl; el portón de dos ventanas y la portezuela de una ventana; así como, el pestillo de enganche y el asa de tiro. Hay que advertir, que los mecanismos de apertura de las puertas, están concebidos para el uso desde el exterior, que facilita el manejo del sujeto que maneja el helicóptero, (fig.27). Como el estado de los portones puede tener tres modos distintos de presentación, según sea la actividad que la tripulación del helicóptero en ese momento está desarrollando, se ofrecen las imágenes que son correspondientes a los portones abiertos o cerrados circunstancialmente.Vista trasera que muestra el espacio disponible para los pilotos y la tripulación, (fig.28). Las escasas novedades que se abren en esta nueva edición, es la realización de los tabiques laterales traseros que funden con el desarrollo de la cola; la limitación de la cabina de carga de equipo o tropa de transporte; el avance de casi la totalidad de los circuitos que contiene el proyecto del helicóptero, a falta de la instalación macánica de los tres motores.

SESIÓN 14º........Alimentación, efectos de sonido y cierre de la cabina de carga.

En los esquemas eléctricos completados que se muestran, se detalla cómo se accede a los sistemas de fuentes de sonido con la adquisición de los "Bla-bla" en el Corte Inglés, que adquirí cada uno por 5 €, a los que reconvertí..., lo probé y funcionó. Así, el helicóptero ya cuenta con sintetizadores de sonido contínuo de helicóptero, al encender el interruptor en el salpicadero que accionará al rotor principal, y también cuenta con otro Bla-bla, sintetizador de sonido de ráfaga de ametralladora, al accionar el botón rojo también operativo, así como una unidad de alimentación: portapilas; interruptor general de encendido; piloto LED verde miniatura indicador e instalación del conmutador de maniobra de la grúa. También, se muestra en las fotos, el esquema simbólico y mecánico para las conexiones de instalación del "Bla-bla", una vez que se haya grabado cualquier programa sonoro deseado. Presentamos las fotos del aspecto que tienen las placas de circuito impreso, de los módulos de sonido una vez preparados, (fig.29). Nuestro improvisado piloto PDJ, se dispone a poner el aparato en marcha....accediendo personalmente a los botones de control y encendido, así se advierte con el LED verde... Ahora, mostramos cómo nos quedó la cabina de carga, tras las obras de construcción y acondicionamiento interno, (fig.30). Cuando se construye las paredes traseras de la cabina de carga, hay que trazar las adecuadas tangencias con la futura construcción de la cola final del helicóptero. Así se presenta en las fotos el aspecto que deberá tener tanto lateralmente como por su techo. Quedando entre medio, un espacio muerto, que nos permitirá desplegar la circuitería preparada y el cajón de las pilas al que se accede por debajo, (fig.31).

SESIÓN 15º........Presentación repro. de la ametralladora MG-42.

Bueno, pues este avance, aunque no representa en ningún momento la evolución y crecimiento de nuestro helicóptero, he considerado adecuado añadir la galería de fotos con la presentación de la realización de la ametralladora MG-42, en tierra. En la reproducción de esta ametralladora para el helicóptero, he utilizado metales: hierro; latón estañado; latón común; cobre y estaño. sintéticos: masilla de modelar epóxy; funda termorretráctil y adhesivo LOCTITE. Como además, podemos explicar, la procedencia y modo de reproducción de las distintas piezas que componen este arma, indicaré que la bocacha, fue torneada con ayuda del taladro, limas y hoja de sierra. Procedente de un trozo de varilla de hierro como la de los esquíes del helicóptero. El cañón del arma, es de una puntilla de hierro. La chapa perforada de protección para el calor es de latón estañado, procedente de chatarra de circuitos de TV. En cuanto a las 44 balas del arma, se han obtenido de terminales FASTON de los más pequeños, recortados, a los que se les han incrustado trozos de hilo de cobre de 1mm. Para formar la canana de las balas, se han preparado anillos de tubo termorretráctil pegados con adhesivo. La caja de munición, está hecha de chapita de cobre soldada con estaño. Finalmente, al fín, se presenta una imagen concreta del perfil de las piezas de la culata y el mango para disparo, realizadas con pasta de modelar epóxy IMEDIO. Por supuesto, las piezas, una vez amasadas, se incrustan en los extremos del metal. Cuando éste endurece, se tallan con el juego de limas de miniatura, (fig.32). Se desarrollará el acabado final del interior de las cabinas de pilotos y sobre todo, de la cabina de carga, para completar el alojamiento para el transporte de un pelotón de infantería de asalto; una ametralladora MG42 con enclavamiento de transporte y utilización; así como, la pintura interior en las cabinas de los pilotos, (fig.33) y en la de carga, antes de cerrar el techo.

SESIÓN 16º........Sillería de la cabina de carga, ametralladora y pintura.

Sillería, construído con alambre desnudo y soldado con estaño. La tapicería de la sillería para la tropa de asalto, es de un tejido apropiado, procedente de funda de tabla para plancha. Así, recortado, plegado y pegado con LOCTITE. Se han desarrollado los cinturones de seguridad para inmovilizar a los soldados convenientemente, mediante las correas de curpiel y cinta elástica cosidas a los hojales de la sillería. Y éstos, están cosidos a su vez, a los broches con terminales de conexión FASTON, (fig.34). Vista interior del helicóptero pintado y libre de la sillería que es desmontable, mediante el sistema de anclaje. Vista del salpicadero y mostrador de control del helicóptero pintados. Ahora, Madelman se dispone a cargar la ametralladora MG 42 a bordo del helicóptero. Vista interior de la cabina de carga con toda su sillería montada . Así pues, este helicóptero está preparado para el transporte de una tripulación de un piloto y un copiloto; dos fusileros a las ametralladoras; cuatro soldados de infantería y el jefe de tropa. Fíjense, en las horquillas articuladas a ambos lados de los tabiques, para la sujección de la ametralladora, a ambos lados de las puertas. Y ese botón rojo, ignitor de sonido de ráfaga para la MG 42, (fig.35). El helicóptero, en una misión de vigilancia de una zona urbana, armado con fuego de ametralladora semipesada. Vista de las cabinas de pilotos y la cabina de carga con los portones cerrados, sillería y la MG42 recogida con soporte de fijación al fondo de la cabina, (fig.36).

SESIÓN 17º........Construcción del techo y cajón de máquinas.

Así, iniciamos la sesión, recortando PVC y calentando en la hornilla eléctrica para modelar con una cuchara el borde redondeado del techo del aparato. También, realizamos la preparación de la cristalera del techo. Esta vez, empleando plástico verde, procedente de una botella de 2l. de Sprite, e igualmente que las demás cristaleras, atornillada por el interior. Ahora estamos viendo el aspecto del techo con la cristalera montada y algunos accesorios. Se ha reproducido, un tanque de fluídos para instalarlo sobre la puerta izquierda de la cabina de pilotos. Se construyó, con un recorte de tubo de PVC, calentado y aplanado con calor. Luego, se sellaron y redondearon los extremos con masilla reparadora EPOXY. EL limado, remató la faena. Finalmente, se taladró y encolaron diversos objetos metálicos. La fijación del tanque al techo del helicóptero, se realizó por cosido con alambre, atornillado y soldadura, (fig.37). Recorte de PVC del cajón de máquinas. Plegado y despiece del cajón de máquinas, (fig.38). Montaje del cajón de máquinas, vistas inferior y superior. Instalación del cajón de máquinas en el techo del helicóptero. Puede contemplarse, la disposición de los turbos dispuestos en el extremo superior del cajón de máquinas. Estos elementos se han resuelto, a partir de conectores BNC de los empleados en conectores para alta frecuencia. Vistas del helicóptero, por detrás y por su cara frontal, (fig.39).

SESIÓN 18º........Instalación de las máquinas de grúa y rotor principal

Como decíamos el día anterior, hoy nos ocuparemos de la exposición de las máquinas del cajón. La elaboración del mástil para el triple eje del rotor principal, se ha elaborado en hierro soldado con estaño. Así, se han preparado las guías de las palas del rotor, que serán elaboradas e instaladas en una sesión posterior, (fig.40).También, se ha conectado un tambor de polea para la transmisión del motor por cinta de goma y como eje de sustentación y giro, un cojinete de rodamiento a bolas. Vista del montaje del motor del rotor principal; tambor de polea y la correa de goma sobre el chasis. Todos estos elementos, proceden del desguace de un viejo casete, que debidamente desmontado, ha sido rehabilitado a las posibilidades de nuestro helicóptero. En cuanto a la adquisición del cojinete, procede de un viejo motor de arranque de automóvil. El chasis y soporte, es de chatarra de diversos aparatos electrónicos. Considérese, que el accionamiento de este mecanismo, se hace desde el salpicadero del piloto y que se simultanea con el efecto sonoro del grabador de sonido de helicóptero. Vista de la instalación del motor de la grúa con mecanismo reductor; carrete de la cuerda y tubo guía. También, se distingue la fijación del altavoz de efectos de sonido. El conjunto mecánico del motor de la grúa y el grupo de engranajes reductores, convierten a esta máquina en un dispositivo de acción muy lenta pero de bastante potencia de arrastre, ideal para el mecanismo de elevación y descenso de cargas. Este mecanismo es tan fuerte, que podemos prescindir totalmente del embrague ya que al parar la máquina con carga, ésta no precipita, pues la sostiene el mismo mecanismo. El grupo motor-reductor, se ha obtenido de la mecánica de chatarra de un reproductor de vídeo VHS. Pues se trata del motor de carga de las cintas en la bandeja; enhebrado y transmisión al cabrestante. Yo solo, le he añadido el carrete y el tubo guía que comunica la cuerda con la salida del gancho, así como se ve en las fotos. Nótese, la hendidura al borde del chasis, que permite la colocación de la cuerda y el tubo guía, (fig.41). Aquí podemos contemplar la foto del rotor principal en "ON", (fig.42). Respecto del montaje y ajuste del cajón de máquinas. Aquí se observa, cómo he modificado la cara frontal, abriendo una ancha hendidura para dar paso a su ajuste, haciéndolo pasar a través del mástil del rotor y finalmente, cubriendo el frontal con otra pieza de PVC que tapa la herida e iguala en raso las tapas, (fig.43). Demostración de la potencia de arrastre de la grúa, izando objetos pesados. Vista del helicóptero en posición frontal y lateral, con el rotor principal en "ON", (fig.44).

SESIÓN 19º........Desarrollo del cuerpo de cola y timón.

Hoy trataremos la construcción de la cola; el timón y su hélice. Si bien, su ajuste e incorporación a la base general de sustentación, se realizará en la próxima sesión. Comenzamos con la obtención de tubo PVC de 110mm. sujetándolo con sargentos al peldaño de la escalera para poder cortar longitudinalmente mediante una hoja de sierra desmontada de su armazón, para poder progresar a lo largo de toda su longitud, protegiéndonos la mano con un trapo que liamos a la hoja. Una vez cortadas longitudinalmente las piezas, que serán dedicadas al cuerpo de la cola; alerón; timón y hélice. En la siguiente imagen se muestran las operaciones de calentado del tubo abierto; desenrollado y aplanado con la tabla que a modo de plancha, contribuye a aplanar la pieza de PVC. Una vez obtenidas las planchas, se procede al trazado y recorte de las piezas de PVC, (fig.45). Ahora realizamos el plegado de la pieza del cuerpo de cola; traviesa y alerón. Así se presenta el despiece del timón con la ubicación del motor del timón de cola. Además, se ha decidido añadir una pieza de base de madera que se ocultará totalmente por el PVC pero que servirá para sujeción por atornillado a la pieza del cuerpo de cola. Es el montaje de la pieza completa del timón; el motor y la hélice de cola, (fig.46). Vista del cuerpo de cola con el portón abierto donde se guarda una caja de herramientas, así como otros usos... Vista de la base general de sustentación y el cuerpo de cola separados, (fig.47).

SESIÓN 20º........Instalación del cuerpo de cola; timón y hélice.

Vista frontal del cuerpo de cola e inserción en la base general de sustentación con doble tabique para reforzar la conexión por atornillado. Trataremos la incorporación del cuerpo de cola, así como una serie de reformas en el timón y la aplicación de una serie de mejoras y detalles en general. Debido a la desaparición de la cola que venía usando para pegar el PVC, he tenido que cambiar de tipo de cola y con ello, su método de aplicación. Se trata del pegamento “Imedio brico Epoxy fuerte, dos jeringas”. Es mejor que el anterior pero hay que usarlo en caliente porque a 20º C no se seca. Así pues, usaremos cualquier fuente de calor próximo a los 60ºC y cuidando que los materiales a pegar, también soporten esa temperatura sin deterioro. Yo, recomiendo el empleo de un flexo que con el calor de la bombilla a pocos centímetros del objeto, cumple sus objetivos. También, es útil el empleo de la luz intensa solar. Vista general del helicóptero y arreglos en la antena cuadro (trapecio negro encima del techo...); marcos en las ventanas de los pilotos; contrapesos en el eje del rotor principal y tapón rojo para carburante. En cuanto al alero, en el cuerpo de cola, debido a su peculiar diseño aerodinámico en su sección transversal, he añadido engrose con tablilla tallada de madera de balsa pero bañada de cola de carpintero y pegada con cola Epoxy. Vista del rotor principal y rotor de cola en acción, (fig.48). El motor de cola, procedente de una averiada unidad óptica de CD. Es el motor de control de velocidad lineal constante. De muy bajo consumo y elevada carga mecánica y con un buen par motor y alta ( r.p.m.) Para mí, es chatarra de equipos electrónicos gratis.... También, se ha adaptado el chaflán del timón de cola, (fig.49). Vista general oblícua con los rotores principal y del timón en acción, (fig.50).

SESIÓN 21º........Desarrollo de las palas del rotor principal.

Se muestra la maqueta del Huey a escala 1/75 de la estructura de las ballestas que proporcionan la solidez y elasticidad que requiere las palas del potente rotor del helicóptero, (fig.51). Detalle del helicóptero Huey a escala 1/75 en vuelo sobre el parque, (fig.52). Despiece de las palas del rotor principal : palas; ballestas laterales derecha e izquierda, superiores e inferiores; eje horizontal de conexión al eje vertical y bridas atornillables. Las palas, se han obtenido de madera de balsa recortada y recubierta de varias capas de cola blanca para madera que le proporciona una superfície dura, impermeable y ligera. Las ballestas son de cinta de plástico adhesiva con plancha caliente para cantonear el aglomerado. Los ejes horizontales, son masas de conector DIN y las bridas, son de ganchos pasantes a la bovedilla, que permite el atornillado y pinza a las palas, (fig.53). Vista de las palas y su montaje. Vista del sistema de ejes de las palas y eje vertical del rotor principal, incorporándose definitivamente las palas del rotor principal al eje del rotor con ayuda de resina EPOXY, (fig.54). Imagen del helicóptero con los rotores principal y de cola en acción. Detalle del halo, efecto anillo que producen las enormes palas del rotor principal en marcha, (fig.55). Vista frontal del helicóptero en reposo y vista lateral del aparato en acción, (fig.56).

SESIÓN 22º........Pintura y emblemas.

En esta imagen se muestra el helicóptero, visto por su lado superior, en faena para la pintura. Se han protegido las cristaleras con cinta de carrocero; se desmontaron las puertas y el cajón de máquinas. Ahora vemos al helicóptero por su lado inferior, preparado para la pintura. Se aplicarán al menos, dos manos.... para conseguir una superficie uniforme. Desmontaje del cajón de máquinas y pintura. Se ha empleado una lata de pintura sintética gris perla de 200 gr. Ese insolente brillo característico de la pintura plástica, no será problema, gracias a la aplicación de barniz mate, que se aplicará posteriormente. Barnizado de las piezas mediante la aplicación de barniz mate. Nótese cómo se modifica significativamente la tonalidad del color, que adquiere un tinte más gris; así como una determinante solución mate. Además, el barniz mate, al ser aplicado en varias capas y con abundancia, no plantea problema si se acumula produciendo manchado ocre por zonas.... parece como grasa de maquinaria. Muy apropiado para maquetas de vehículos, navíos y aparatos de aviación, (fig.57). Vista del acabado de la puerta del piloto. Se ha dispuesto el emblema en las puertas de los pilotos, correspondiente al ejército español del aire. Véanse también, los sobremarcos de la ventana del piloto; tiradores de las puertas en tono gris más oscuro. Vista del acabado de los detalles en el cuerpo de cola con la portezuela del almacén. Los emblemas, han sido obtenidos de la web. redimensionados e imprimidos con cartón fotográfico satinado para que resulte con brillo; recortado y pegado con Loctite. La matrícula, se ha manuscrito con lápiz blando, (fig.58). Vista frontal del helicóptero con los rotores principal y del timón de cola en marcha, (fig.59).

SESIÓN 23º........Caja y embalaje.

No podía prescindirse de acometer el desarrollo de una caja de presentación de este helicóptero, que además estuviera a nivel de esta obra. Dadas las especiales proporciones de esta maqueta, la caja... más bien, el cajón, debía de disponer de un especial diseño que le permitiera la posibilidad de ser almacenado tanto en posición horizontal como vertical. Teniendo así mismo, que soportar su propio peso, tanto la caja como el mismo helicóptero. Así pués, se ha desarrollado un diseño capaz de atender estas especiales necesidades. La caja dispone de una ventana de acetato de 50x70 cm. que ofrece la vista del aparato guardado en su caja. Partimos de una caja de cartón, conseguida en un establecimiento de sanitarios, que generosamente, el encargado me ofrece. Es de 45cm. x 38cm x 195cm. y que debidamente recortada y reparada en las irregularidades de sus aristas con cinta de carrocero, obtenemos así la pieza base que constituirá la caja del helicóptero. A continuación, y para darle ese genuíno aspecto y sabor a madelman, se forrará el interior de la caja con pliegos de papel de charol amarillo, mediante la aplicación con brocha plana de cola de carpintero diluída con un poco de agua. La superfície exterior, también se forra con pliegos de papel de charol rojo y además, se disponen unas asas en los extremos superiores para facilitar su manejo y transporte. Esas asas, se han resuelto con plaquitas de canaleta de PVC, para dar gran resistencia y la aplicación de cordones fuertes de zapillas deportivas. Finalmente, se han aplicado diversas fotografías y etiquetas con motivos propios de madelman, conseguidos del mismo tutorial, así como de la web, que ilustran la presentación de su contenido. Se dispone además, una cubierta exterior total de pliego de plástico transparente autoadhesivo. Con objeto de darle una mayor resistencia y protección al deterioro, (fig.60). Vista horizontal y oblicua, que muestra la disposición de las fotos y etiquetas de motivos madelman. También, he considerado una placa de características, (fig.61). Para conseguir una efectiva inmovilización del helicóptero en la caja, se ha dispuesto una placa de DM de 3mm que sirve de bandeja de expulsión y carga. Ésta, está debidamente forrada también con pliegos de papel de charol amarillo y perforada para la introducción de alambres plastificados que adecuadamente enhebrados y retorcidos a los cuatro nudos de los esquíes del helicóptero, consigue una inmovilización imprescindible para la colocación de la caja en su posición vertical. Esta preparación, no sería suficiente, si no fuera por la aplicación de las piezas de empotrado de "corcho blanco" que consigue completar la fijación del helicóptero en el interior de la caja, garantizando su completa inmovilización. Así, se presentan las imágenes de la caja resuelta y vistas frontal y oblicua del helicóptero guardado en su caja para una disposición horizontal,(fig.62). Así como el aspecto de la caja con el helicóptero afianzado en su posición vertical. Obsérvese, cómo al incorporar la caja verticalmente a modo de columna, es capaz de guardarse en cualquier rincón o donde cabe una silla, (fig.63).

SESIÓN 24º........Conclusiones del proyecto.

Las conclusiones derivadas de la construcción de este helicóptero de la manera cómo lo he construído, es que considero al PVC, un material muy interesante, aunque no es recomendable para todo. Ya habeis visto qué bien quedan ciertas cosas, que por su pequeño o moderado tamaño y ligero peso, resulta un material interesante a considerar. Sin embargo, en lo que se refiere a grandes y pesadas extructuras, creo que habría que pensárselo mejor, debido a que la maquetería, debe ser una alternativa al juguete y siendo tan vuluminoso y pesado, no resulta práctico. Creo, por tanto, que un material de PVC, de dificil unión con otras piezas mediante especializados adhesivos; que no se puede soldar; quizá, una alternativa que no he probado sería la unión de piezas mediante remachado a saber... Considero así pués, un buen material para la elaboración de piezas de envergadura moderada. Sin embargo, lo descalifico si el propósito es hacer una gran extructura como la que he resuelto con la construcción de este helicóptero, ya que es demasiado pesado para que pudiera manejarlo un niño. En cuanto a los múltiples errores, debidos a la constante tarea de improvisación que ha caracterizado esta tarea, indico: desequilibrio de la carga sobre los esquíes, éstos tienden a levantarse por su extremo anterior, sobre todo, desde que se le instalé, la pesada pieza del cuerpo del timón de cola. Además, las puertas correderas que se atrancan al desplazarlas, siendo curvas y con un raíl de calibre inadecuado; el morro ya vimos en su momento, las deformaciones que presentaba, sobre todo ahora que lo comparamos con los prototipos reales captados de la web, (fig.64). Sin dejarme en el teclado, la debida recomendación en elegir pilas AA-R 20 alcalinas, en lugar de las elementales AA-R 6, que aunque también alcalinas, resultan inadecuadas cuando deseamos simultanear todos los servícios eléctricos de que dispone nuestro aparato al ocasionar un alto consumo.